Moldeado por rotación de alta calidad 2 Placa de vertido de tambor

Placa de derrame de moldeo rotativo, de alta resistencia, de alta calidad.

anti-UV 8-20 según sus necesidades.

Tiempo de vida largo 7-10 años.

Resistencia a ácidos y álcalis, certificación CE de la UE

1.Sobre el moldeado por rotación:El moldeado por rotación, también conocido como rotomolding o rotocasting, es un proceso para la fabricación de productos plásticos huecos.El moldeado por rotación tiene ventajas particulares en términos de niveles relativamente bajos de tensiones residuales y moldes baratosEl moldeo por rotación también tiene pocos competidores para la producción de objetos huecos grandes (> 2 m3) en una sola pieza.El moldeado por rotación es más conocido por la fabricación de tanques, pero también se puede utilizar para fabricar productos médicos complejos, juguetes, embarcaciones de ocio y productos de punto de venta muy estéticos.

El proceso comienza con resinas especialmente desarrolladas y aplicadas de manera única. Pueden incluir plastisolos, polietileno, policarbonato, butirato de acetato, poliamida, elastómeros, poliuretano, polipropileno,Algunos de los trabajos más avanzados se están realizando con polietileno y incluso nylon.

El principio del moldeado por rotación de plásticos es simple: básicamente, el proceso consiste en introducir una cantidad conocida de plástico en forma de polvo, grano o líquido viscoso en un hueco.molde similar a una conchaEl molde se gira y/o se balancea alrededor de dos ejes principales a velocidades relativamente bajas a medida que se calienta de modo que el plástico encerrado en el molde se adhiere a, y forma una capa monolítica contra,la superficie del moldeLa rotación del molde continúa durante la fase de enfriamiento para que el plástico conserve su forma deseada a medida que se solidifica.se detiene la rotación de enfriamiento y de molde para permitir la extracción del producto de plástico del moldeEn esta etapa, el proceso cíclico puede repetirse. Los pasos básicos de (a) carga de molde, (b) calentamiento de molde, (c) enfriamiento de molde y (d) eyección de piezas se muestran en la figura siguiente.